Injekzio-makinaren doikuntza gaitasunak.

tenperatura kontrola
1. Zilindroaren tenperatura: injekzio-moldeaketa prozesuan, hiru lekuetako tenperatura kontrolatu behar da, hots, upelaren tenperatura, toberaren tenperatura eta moldearen tenperatura. Lehenengo bi tenperaturek plastikoen plastifikazioan eta fluxuan eragiten dute batez ere, eta azken tenperaturak, berriz, plastikoen fluxuan eta hoztean eragiten du. Plastiko bakoitzak fluxu-tenperatura desberdina du. Plastiko berdinak fluxu-tenperatura eta deskonposizio-tenperatura desberdinak ditu iturri edo maila desberdinengatik. Hau batez besteko pisu molekularraren eta pisu molekularren banaketaren aldearen ondorioz gertatzen da. Plastikoak injekzio mota desberdinetan Makinaren plastifikazio-prozesua ere desberdina da, beraz, upelaren tenperatura aukeratzea ere desberdina da.

2. Toberaren tenperatura: toberaren tenperatura upelaren gehienezko tenperatura baino apur bat baxuagoa izan ohi da, hau da, zuzen-zuzeneko toberan gerta daitekeen "salibazio-fenomenoa" saihesteko. Pitaren tenperatura ez da oso baxua izan behar, bestela, urtutako materialaren solidotze goiztiarra eragingo du eta pita blokeatu egingo du, edo produktuaren errendimenduari eragingo zaio barrunbean solidotze material goiztiarra injektatzeagatik.

3. Moldearen tenperatura: Moldearen tenperaturak eragin handia du produktuaren barneko errendimenduan eta itxurazko kalitatean. Moldearen tenperatura kristalinitate plastikoaren presentzia edo ezaren, produktuaren tamainaren eta egituraren, errendimendu-baldintzen eta beste prozesu-baldintzen araberakoa da (urtze-tenperatura, injekzio-abiadura eta presioa, moldaketa-zikloa, etab.).

Presio-kontrola: injekzio-moldaketa-prozesuko presioak plastifikatzeko presioa eta injekzio-presioa barne hartzen ditu, eta plastikoen plastifikazioan eta produktuen kalitatean zuzenean eragiten du.
1. Plastifikatzeko presioa: (atzera-presioa) Torlojuaren injekzio-makina erabiltzen denean, torlojuaren goiko aldean dagoen material urtuaren presioari, torlojua biratu eta atzera egiten denean, plastifikatzeko presioa deritzo, atzeko presioa ere esaten zaio. Presio horren tamaina sistema hidraulikoko erliebe-balbularen bidez doi daiteke. Injekzioan, plastifikatzeko presioaren tamaina konstantea da torlojuaren abiadurarekin. Plastifikatzeko presioa handitzen denean, urtuaren tenperatura handituko da, baina plastifikatzeko abiadura murriztuko da. Gainera, plastifikatzeko presioa handitzeak sarritan urtuaren tenperatura uniforme bihur dezake, koloretako materiala uniformeki nahas daiteke eta urtutako gasa isur daiteke. Funtzionamendu orokorrean, plastifikatzeko presioaren erabakia ahalik eta txikiena izan behar da produktuaren kalitate ona bermatzeko premisapean. Balio espezifikoa erabiltzen den plastiko motaren arabera aldatzen da, baina normalean gutxitan gainditzen du 20 kg/cm2.

2. Injekzio-presioa: egungo ekoizpenean, ia guztien injekzio-presioainjekzio makinakPistoia edo torlojuaren goiko aldean plastikoaren gainean egiten duen presioan oinarritzen da (olio-zirkuituaren presiotik bihurtuta). Injekzio-presioaren eginkizuna injekzio-moldean plastikoaren fluxu-erresistentzia upeletik barrunberantz gainditzea da, urtutako materialari betetze-tasa ematea eta urtutako materiala trinkotzea.


moldaketa-zikloa ï¼Injekzio-moldeaketa-prozesu bat burutzeko behar den denborari moldaketa-zikloa deitzen zaio, molde-ziklo bezala ere ezaguna. Izan ere, zati hauek biltzen ditu: moldaketa-zikloa: moldaketa-zikloak zuzenean eragiten du lanaren produktibitatean eta ekipoen erabileran. Hori dela eta, ekoizpen-prozesuan, premisaren kalitatea bermatu behar da, ahal den neurrian konformazio-zikloa dagokion denbora bakoitzean laburtzeko. Moldeatze-ziklo osoan, injekzio-denbora eta hozte-denbora dira garrantzitsuenak, produktuaren kalitatean eragin erabakigarria dutenak. Injekzio-denboran betetze-denbora betetze-tasaren alderantziz proportzionala da, eta ekoizpen-denbora 3-5 segundo ingurukoa da, oro har.

Injekzio-denboran presioari eusteko denbora barrunbean dagoen plastikoaren presio-denbora da, eta horrek proportzio handia hartzen du injekzio-denbora osoan, oro har, 20-120 segundo inguru (lodi gehigarrietarako, 5 ~ 10 minutukoa izan daiteke). Urtutako materiala atean zigilatu aurretik, presioari eusteko denborak produktuaren tamainaren zehaztasunean eragina du, etorkizunean eraginik ez badu. Eutsi-denborak ere balio optimoa du, jarioaren tenperaturaren, moldearen tenperaturaren eta kanal nagusiaren eta atearen tamainaren araberakoa dena.

Kanal nagusiaren eta atearen tamaina eta prozesuaren baldintzak normalak badira, produktuaren uzkurdura tarte txikienean aldatzen den presio-balioa normalean hartzen da normalean. Hozte-denbora produktuaren lodierak, plastikoaren propietate termikoak eta kristalizazioak eta moldearen tenperaturak zehazten du batez ere. Hozte-denboraren amaiera, produktuak desmoldeatzeko printzipioa aldaketarik eragiten ez duela ziurtatzeko izan behar du, hozte-denbora, oro har, 30 ~ 120 segundo ingurukoa da, hozte-denbora luzeegia ez da beharrezkoa, ekoizpen-eraginkortasuna murrizteaz gain, pieza konplexuak demoldeatzeko zailtasunak ere eragingo ditu, behartutako desmoldeak desmoldeatzeko estresa ere sortzen du. Moldeatze-zikloko beste batzuetan produkzio-prozesua etengabea eta automatizatua den eta jarraitutasun- eta automatizazio-mailarekin lotuta daude.

Injekzio-makina orokorra prozedura hauen arabera doitu daiteke:

Material hornitzaileak emandako tenperatura-barrutiaren arabera, egokitu zilindroaren tenperatura tartearen erdira eta egokitu trokelaren tenperatura. Behar den injekzio-kola kopurua kalkulatzeko, ezarriinjekzio-makinainjekzio-kola-kopuru estimatuaren gehienezko bi herenetara. Doitu alderantzizko kablearen (kola) trazua. Estimatu eta egokitu bigarren mailako injekzio-moldaketa denbora, egokitu bigarren mailako injekzio-presioa zerora.

x

Beharrezkoa da injekzio-abiadura eta presioa behar bezala doitzea, betetzeko denbora laburtu nahi baduzu, injekzio-presioa handitu dezakezu. Aurretik esan bezala, azken presioa injekzio-presioaren %100era egokitu daiteke, bete aurretiko prozesu baten ondorioz. Presioa, azkenean, nahikoa altua ezartzen da, lor daitekeen abiadura maximoa ezarritako presio-mugaren menpe egon ez dadin. Gainezka badago, abiadura murriztu dezakezu.